и я думаю, что показывали феноменальную рентабельность: низкая стоимость основных средств, гарантированный сбыт любых объёмов продукции и отлаженная технология, не требующая каких-либо серьезных инвестиций. Поддерживай станки в более или менее исправном состоянии – и всё! При разгроме АЗЛК эти участки расползлись по частным предприятиям и частным рукам, и наверняка на этом кто-то заработал по-крупному. К сожалению, не слышно, чтобы какая-нибудь компания, приобретя штамповую оснастку для производства чего-нибудь кузовного для этого «Москвича» и получив с этого колоссальную прибыль (как я предполагаю) за первые три-пять лет эксплуатации полученного оборудования, потом развила тему, стала промышленным гигантом, переехала в какой-нибудь автомобильный кластер (к примеру, в Калугу, или в Питер, или во Всеволожск, или куда-нибудь ещё), то есть оставила бы заметный след в автомобильной промышленности, просто в индустрии и в истории раннего капитализма в России. Увы, ничего этого не произошло. Видимо, эффективным собственником в тот исторический период являлся не тот, кто умеет эффективно использовать оборудование и ресурсы, а тот, кто умел – ну как бы поизящней выразиться? – эффективно приватизировать, приобретать, получать контроль над активами – ну и прочие разные умные слова, которыми в красивых книжках называется смесь жульничества с кумовством. Могло бы быть по-другому, получилось вот так… Печально.

Прокладки. Развитие

Следующим этапом было совершенствование технологии прокладочного производства и вывод её на какой-то близкий к искусству уровень.

Вначале я пользовался самодельным, придуманным мною самим примитивным двух с половиной тонным прессом из газовского гидравлического домкрата, Г-образной металлической конструкции и набора сменных блинчиков. Сварочно-токарное изделие. Ничего особо сложного в нём не было. Но несколько лет этот прессик проработал исправно. Позже прикупил по случаю пресс польского производства – редкой надёжности оказался этот пресс! Сейчас таких не купить ни за какие деньги… Пробойники больших диаметров были изготовлены на «Фрезере», пробойники малых диаметров – тоже, в принципе, там же. Но ведь хотелось большего!

И вот тогда, нарисовав стопку эскизов (как сейчас понимаю, с некоторыми ошибками, поскольку плохо был знаком с технологией вырубных штампов… был знаком, конечно, но поверхностно), передал их нашему старшему товарищу на завод ЛОЗа (лаборатория опытного завода). Это завод подшипников – очень сложных, гироскопических, военного назначения и им подобных, находящийся в районе города Загорска. Там трудился Гиви Владимирович Корнеев. Был он на тот момент мастером цеха – наш выпускник, мамишный, очень добрый человек и прекрасный специалист.

С Гиви мы обсудили мои эскизы, и он их передал для исполнения в цех завода ЛОЗа. Там хороший технолог по ним быстренько прошёлся карандашом, поправил те недочёты, которые я по недомыслию допустил, – и в результате я получил шикарный (недешёвый, совсем недешёвый, но действительно шикарный!) комплект инструмента, позволяющий изготавливать прокладки очень удобно, очень красиво и очень технологично.

Этому инструменту сегодня уже больше двадцати пяти лет. И он по сю пору работает, не требуя никаких модификаций и модернизаций! Однако за эти двадцать пять лет он получил существенное развитие. Потому что можно было эту же установочную конструкцию дополнять штампами, развивать эту затею… в общем, работать с этим инструментом до сих пор легко и приятно. Слава индустриальному Советскому Союзу, где можно было быстро воплотить в металле любую техническую идею! Причём в хорошем, калёном металле, в шлифованной инструментальной стали, с накаточками, с маркировочками, с невозможностью неправильно собрать штамп, то есть всё было рассчитано на то, чтобы никакой пэтэушник ничего бы не смог перепутать. Штамп собирается однозначно: ВОТ ТАК и никак по-другому!

И точности, и размерные ряды, и зазоры – всё было грамотно предусмотрено. Если зазор в направляющей, допустим, три сотки, то в вырубном штампе зазор закладывался шесть. Для того чтобы при работе не могли соприкоснуться режущие кромки пуансона и матрицы. Но это уже потом до меня дошло. Главное: то, что инструмент получился удачным, – это заслуга Гиви Корнеева, технологов завода ЛОЗа и тех золотых ручек, что этот инструмент воплощали.

Готовый инструмент мне привезли на легковой машине. Он занимал весь багажник. Металла там было до фига. Новым инструментом работать стало «категорически интересно» – возможности сильно расширились.

Сбыт прокладок в то время был организован очень просто. Заказы принимались по объявлению в газете «Из рук в руки», то есть я выходил к метро, встречался с человеком, которому требовалась прокладка, забирал у него образец, говорил: «Парень, завтра будет готово!» – и назавтра ошеломлённый заказчик получал новую прокладку в соответствии со своим образцом.

Времена были весёлые, поэтому неприятные моменты всё-таки случались. Но за всё время функционирования прокладочного бизнеса лишь одному мерзавцу (точнее, двоим… но одного бы я, наверное, сумел «убедить») удалось нагло и злонамеренно не заплатить за прокладку и уйти. Одна прокладка на сто двадцать третий «Мерседес» со сто пятнадцатым мотором осталась неоплаченной. Много лет прошло, но осадочек остался… где-то этому мужичку, наверное, икается.

С прочими заказчиками товарно-денежные отношения складывались успешно. Люди ведь в большинстве своём приличные – по счастью, жулья в природе немного. Тем более что из моих рук они получали решение НЕРЕШАЕМОЙ проблемы! Без магии штучного прокладочного производства «по образцу» никакой самый замечательный мастер собрать и запустить мотор не мог. «Луч надежды и свет в конце тоннеля» для владельца неисправной иномарки возникали только с нашей помощью! Старенький «Мерседес» стоил тогда как нормальная двухкомнатная квартира, и его необратимая поломка была реальной трагедией для владельца – личной, финансовой и социальной, – поэтому за прокладками к нам приезжали и прилетали со всей страны. Помню, как из Владивостока самолётом прилетал военный моряк, ждал на лавочке, пока будет готова его прокладка, – и ехал назад в аэропорт на обратный рейс. Вот это была рыночная конъюнктура!

Иногда приходилось делать прокладки, используя в качестве образца изделия других штучных прокладочников, советских либо иноплеменных. Чужой образец тщательно изучался на предмет «нет ли за морем каких секретов, нам неведомых?». Вёлся заочный спор, кто из мастеров круче. После пары лет упорной работы наши прокладки по качеству, точности и применяемым материалам стали для конкурентов недосягаемы.

Старые образцы прокладок ни в коем случае не выбрасывались – из них формировался архив! Благодаря богатому архиву стало возможно делать прокладки «по звонку». Например, звонит человек и рассказывает печальную историю: мол, у него редкая машина – например, Nissan Laurel 2,0 литра 1985 года, с правым рулем – и ему бы прокладку ГБЦ на него ну очень нужно… ну очень срочно! При этом старая осталась в городе N. После пары уточняющих вопросов заказчику уверенно заявлялось: «Приезжай! Если срочно, то,